RTLS per l'efficienza nei processi di produzione

Un sistema RTLS ottimizza i flussi di lavoro di produzione fornendo dati oggettivi e in tempo reale su come materiali, operatori, veicoli e semilavorati si muovono attraverso ogni fase del processo produttivo.

Il sistema di Ubiquicom traccia ogni risorsa mentre si sposta tra postazioni di lavoro, zone tampone e celle di produzione, creando una registrazione digitale continua del flusso di processo effettivo. Questi dati rivelano dove il flusso si discosta dalla sequenza prevista, dove si formano code e dove si verificano ritardi nei passaggi tra le fasi.

I responsabili possono utilizzare queste informazioni per riprogettare i flussi di lavoro, riassegnare le risorse e implementare soluzioni mirate che ottimizzano il flusso di produzione e riducono il tempo totale di consegna, dall'ingresso delle materie prime all'uscita del prodotto finito.

L'ottimizzazione del flusso di lavoro con RTLS offre i maggiori vantaggi ai produttori con processi produttivi complessi e multifase che prevedono un significativo spostamento di materiali tra le diverse postazioni.

Il settore automobilistico e i loro fornitori beneficiano dell'RTLS nella sequenza delle linee di assemblaggio e nella consegna just-in-time dei componenti.

L'industria elettronica possono utilizzare RTLS per tracciare gli assemblaggi di PCB attraverso le diverse fasi di saldatura, collaudo e ispezione.

Il settore aerospaziale può  tracciare i semilavorati di alto valore durante i lunghi cicli di produzione.

Le aziende del settore alimentare possono monitorare il movimento dei lotti attraverso le fasi di riempimento, cottura, raffreddamento e confezionamento.

Qualsiasi produttore con un'elevata complessità del reparto produttivo, frequenti cambi di produzione, molteplici varianti di prodotto o un significativo inventario di semilavorati otterrà miglioramenti misurabili del flusso di lavoro grazie all'implementazione di un RTLS.

Un collo di bottiglia nei workflow produttivi è un punto del processo in cui la capacità è insufficiente a soddisfare la velocità di flusso richiesta dalle fasi a monte e a valle, causando accumulo di code e ritardi.

Un sistema RTLS consente il rilevamento dei colli di bottiglia misurando il tempo di permanenza in ogni postazione di lavoro o zona. Quando gli articoli in lavorazione si accumulano costantemente e attendono più a lungo del previsto prima di una specifica fase del processo, il sistema segnala quel punto come collo di bottiglia.

Gli avvisi in tempo reale possono notificare ai supervisori di produzione quando la profondità della coda supera una soglia definita. L'analisi delle tendenze storiche identifica se un collo di bottiglia è cronico o innescato da condizioni specifiche come cambi di turno, particolari tipologie di prodotto o degrado delle prestazioni dei macchinari.

Il bilanciamento del flusso mira a distribuire il lavoro in modo uniforme tra tutte le fasi di una linea di produzione, in modo che nessuna stazione sia sovraccaricata mentre le altre sono sottoutilizzate.

Il sistema RTLS supporta il flow-balancing misurando i tempi di ciclo effettivi e le velocità di produzione in ogni stazione, sulla base del movimento dei materiali osservato. Queste misurazioni sostituiscono le stime degli studi sui tempi con dati di prestazione in tempo reale che riflettono le condizioni reali, tra cui la variabilità degli operatori, gli interventi di manutenzione e le fluttuazioni nell'approvvigionamento dei materiali.

Grazie a dati precisi sui tempi di ciclo per ogni stazione, gli ingegneri possono calcolare i takt time con precisione, identificare gli squilibri e riallocare compiti o risorse per bilanciare la linea.

La sequenza del flusso dei materiali richiede che i componenti e i semilavorati  arrivino a ciascuna stazione di produzione nell'ordine corretto e al momento giusto.

Un sistema RTLS migliora la sequenza fornendo visibilità in tempo reale sulla posizione di ogni singolo componente o lotto all'interno del sistema di produzione. Quando un componente necessario subisce un ritardo o devia dal percorso previsto, il sistema genera un avviso in modo che il team di produzione possa accelerarne o reindirizzarlo prima che si verifichi un arresto della linea.

Per le linee di produzione miste, in cui vengono assemblate simultaneamente diverse varianti di prodotto, un sistema RTLS garantisce che i componenti specifici di ciascuna variante vengano instradati alla stazione corretta, prevenendo errori di sequenza che causano rilavorazioni e interruzioni.

Sì, il sistema RTLS di Ubiquicom è pienamente compatibile e sinergico con le metodologie Lean Manufacturing e con i principi dell'Industria 4.0.

Nell'ottica Lean, il RTLS fornisce i dati oggettivi per identificare e ridurre i sette tipi di spreco (muda): trasporti inutili, attese, sovrapproduzione, difetti, scorte eccessive, movimenti non necessari e lavorazioni non appropriate.

In chiave Industry 4.0, la piattaforma RTLS costituisce il layer di raccolta dati del fabbrica digitale, alimentando gemelli digitali (digital twin) dello stabilimento, sistemi MES (Manufacturing Execution System) e piattaforme di analytics avanzate. I dati di posizione in tempo reale possono essere correlati con i dati di macchina (OPC-UA, IoT) per una visione integrata delle performance produttive.

Il ritorno sull'investimento (ROI) dell'implementazione di RTLS per il miglioramento dei processi produttivi dipende dalle specifiche condizioni di ogni stabilimento, ma le aziende clienti di Ubiquicom riportano tipicamente benefici economici in diverse aree misurabili.

• La riduzione del work-in-progress (WIP) libera capitale circolante, con risparmi che variano in base al valore dei semilavorati.

• La diminuzione dei tempi di ciclo produttivo, tipicamente del 10-20%, aumenta la capacità produttiva senza investimenti in nuove macchine.

• La riduzione delle ore non productive dei veicoli industriali abbassa i costi operativi.

• L'identificazione e la risoluzione dei colli di bottiglia riduce i ritardi nelle consegne e migliora la puntualità, con impatto positivo sulla customer satisfaction.

Il ROI complessivo viene tipicamente raggiunto entro 18-24 mesi dall'implementazione.